ପ୍ଲାଷ୍ଟିକ୍ ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ୍ ମୋଲ୍ଡିଂ ସ୍କ୍ରୁ ବ୍ୟାରେଲ୍ ତ୍ରୁଟିର ପ୍ରାରମ୍ଭିକ ଲକ୍ଷଣ ଭାବରେ ନିର୍ମାତାମାନେ ପ୍ରାୟତଃ ଉତ୍ପାଦର ଗୁଣବତ୍ତା କିମ୍ବା ମେସିନ୍ କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତାରେ ପରିବର୍ତ୍ତନ ଲକ୍ଷ୍ୟ କରନ୍ତି। ଶୀଘ୍ର କାର୍ଯ୍ୟ ଡାଉନଟାଇମ୍ ସୀମିତ କରେ ଏବଂ ପ୍ରମୁଖ କ୍ଷତିକୁ ରୋକେ। ଏକ ସ୍ଥାନରେ ବିଳମ୍ବ ମରାମତିଇଞ୍ଜେକ୍ସନ ସ୍କ୍ରୁ କାରଖାନାନିମ୍ନରେ ଦେଖାଯାଇଥିବା ପରି, ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ ଖର୍ଚ୍ଚ ହୋଇପାରେ:
| ମୂଲ୍ୟ କାରକ | ପ୍ରଭାବ ଉଦାହରଣ |
|---|---|
| ସ୍କ୍ରୁର ବଦଳ ଖର୍ଚ୍ଚ | ହଜାରରୁ ଦଶ ହଜାର ୟୁଆନ |
| ପ୍ରତି ମେସିନ୍ ପାଇଁ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ ଶୁଳ୍କ | ପ୍ରତି ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ ପାଇଁ 1,500 RMB |
| ଉତ୍ପାଦନ ଅଦକ୍ଷତାରୁ କ୍ଷତି | ବାର୍ଷିକ ଲକ୍ଷ ଲକ୍ଷରୁ ଲକ୍ଷ ଲକ୍ଷ ପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ |
ଯେଉଁ ଅପରେଟରମାନେ ଶୀଘ୍ର ମୂଳ କାରଣଗୁଡ଼ିକୁ ଚିହ୍ନଟ କରନ୍ତି, ସେମାନେ ଏହିପରି ଉପକରଣଗୁଡ଼ିକୁ ସୁରକ୍ଷା ଦେଇପାରିବେଇଞ୍ଜେକ୍ସନ ମୋଲ୍ଡିଂ ମେସିନ୍ ସ୍କ୍ରୁ ବ୍ୟାରେଲ୍ଏବଂ ଏପରିକିଟ୍ୱିନ୍-ସ୍କ୍ରୁ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଡର୍ ସ୍କ୍ରୁ ବ୍ୟାରେଲ୍ଅଧିକ କ୍ଷତିରୁ ରକ୍ଷା ପାଇବା ପାଇଁ।
ପ୍ଲାଷ୍ଟିକ୍ ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ୍ ମୋଲ୍ଡିଂ ସ୍କ୍ରୁ ବ୍ୟାରେଲ୍ ତ୍ରୁଟି ଚିହ୍ନଟ କରିବା
ସତର୍କତା ସଙ୍କେତଗୁଡ଼ିକ ପାଇଁ ସତର୍କତା
ଅପରେଟରମାନେ ପ୍ରାୟତଃ ଲକ୍ଷ୍ୟ କରନ୍ତିପ୍ରାରମ୍ଭିକ ସତର୍କ ସୂଚନାଏକ ବଡ଼ ତ୍ରୁଟି ଘଟିବା ପୂର୍ବରୁ। ଏହି ସଙ୍କେତଗୁଡ଼ିକ ମହଙ୍ଗା ଡାଉନଟାଇମ୍ ରୋକିବାରେ ସାହାଯ୍ୟ କରେ ଏବଂ ପ୍ଲାଷ୍ଟିକ୍ ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ୍ ମୋଲ୍ଡିଂ ସ୍କ୍ରୁ ବ୍ୟାରେଲକୁ ସୁରକ୍ଷା ଦିଏ। ସାଧାରଣ ଲକ୍ଷଣଗୁଡ଼ିକ ମଧ୍ୟରେ ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତ:
- ରଙ୍ଗ ଷ୍ଟ୍ରିକ୍ସ କିମ୍ବା ଅସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ପୂରଣ ଭଳି ଅସଙ୍ଗତ ଉତ୍ପାଦ ଗୁଣବତ୍ତା
- ମେସିନ୍ ଚାଲିବା ସମୟରେ ଘଷିବା କିମ୍ବା ଧକ୍କା ଦେବା ଭଳି ଅସ୍ୱାଭାବିକ ଶବ୍ଦ
- ଅସ୍ଥିର ତରଳିବା ତାପମାତ୍ରା କିମ୍ବା ଚାପ ପଠନ
- ସ୍କ୍ରୁ କିମ୍ବା ବ୍ୟାରେଲ ପୃଷ୍ଠରେ ଦୃଶ୍ୟମାନ କ୍ଷତ, ସ୍କ୍ରାଚ୍, କିମ୍ବା ଗାତ
- ବୃଦ୍ଧି ଚକ୍ର ସମୟ କିମ୍ବା ଉତ୍ପାଦନ ଗତିରେ ହଠାତ୍ ହ୍ରାସ
ଟିପ୍:ନିୟମିତ ଭାବରେ ଲିକ୍, କମ୍ପନ ଏବଂ ମେସିନ୍ ଆଚରଣରେ ପରିବର୍ତ୍ତନ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ। ଏହି ଛୋଟ ପରିବର୍ତ୍ତନଗୁଡ଼ିକ ପ୍ରାୟତଃ ସ୍କ୍ରୁ ବ୍ୟାରେଲ୍ ଭିତରେ ବଡ଼ ସମସ୍ୟାର ସଙ୍କେତ ଦିଏ।
ଘଷିବା ଫିଲର, ଯେପରିକି ଗ୍ଲାସ୍ ଫାଇବର କିମ୍ବା ଟାଲ୍କ, ସ୍କ୍ରୁ ଫ୍ଲାଇଟ୍ ଏବଂ ବ୍ୟାରେଲ୍ ଲାଇନିଂରେ ଘଷି ହୋଇପାରେ। କ୍ଷୟକାରୀ ରେଜିନ୍ ପିଟ୍ ଏବଂ କ୍ଷୟ ସୃଷ୍ଟି କରିପାରେ।ଖରାପ ଗରମ ନିୟନ୍ତ୍ରଣପ୍ରାୟତଃ ରେଜିନ୍ ଅବକ୍ଷୟ ଏବଂ କାର୍ବନ ଜମା ହୋଇଥାଏ, ଯାହା ଘଷିବା ତ୍ୱରାନ୍ୱିତ କରେ। ଅନୁପଯୁକ୍ତ ସଂସ୍ଥାପନ କିମ୍ବା ବିୟରିଂ ଘଷିବା ଯୋଗୁଁ ଭୁଲ ଆଲାଇନ୍ମେଣ୍ଟ ଅସମାନ ଘଷିବା ଏବଂ କମ୍ପନ ସୃଷ୍ଟି କରିପାରେ।
ସ୍କ୍ରୁ ବ୍ୟାରେଲ ପାଇଁ ରୋଗ ନିର୍ଣ୍ଣୟ ପଦକ୍ଷେପଗୁଡ଼ିକ
ସ୍କ୍ରୁ ବ୍ୟାରେଲ ସମସ୍ୟାଗୁଡ଼ିକୁ ଶୀଘ୍ର ଏବଂ ସଠିକ୍ ଭାବରେ ନିର୍ଣ୍ଣୟ କରିବା ପାଇଁ କାରିଗରୀମାନେ ଅନେକ ଉନ୍ନତ ପଦ୍ଧତି ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତି:
- AI ଏବଂ ମେସିନ୍ ଲର୍ନିଂ ଆଲଗୋରିଦମଗୁଡ଼ିକ ବିଫଳତାର ପୂର୍ବାନୁମାନ କରିବା ପାଇଁ ସ୍କ୍ରୁ RPM, ବ୍ୟାରେଲ୍ ତାପମାତ୍ରା ଏବଂ ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ୍ ଚାପ ଭଳି ସଙ୍କେତଗୁଡ଼ିକର ବିଶ୍ଳେଷଣ କରନ୍ତି।
- ଡିପ୍ ଲର୍ଣ୍ଣିଂ ସହିତ ମେସିନ୍ ଭିଜନ୍ ସିଷ୍ଟମ୍ ପୃଷ୍ଠ ତ୍ରୁଟି ଏବଂ ପିନ୍ଧା ପ୍ୟାଟର୍ନ ଚିହ୍ନଟ କରେ।
- ତୁରନ୍ତ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମାୟୋଜନ ପାଇଁ ରିଅଲ୍-ଟାଇମ୍ ସେନ୍ସରଗୁଡ଼ିକ ଗହ୍ବର ଚାପ, ତାପମାତ୍ରା ଏବଂ ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ ଗତି ନିରୀକ୍ଷଣ କରନ୍ତି।
- ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ ଚକ୍ର ସମୟରେ ଆକୋଷ୍ଟିକ୍ ଏମିସନ୍ ଚିହ୍ନଟ ଆଭ୍ୟନ୍ତରୀଣ ତ୍ରୁଟି ଚିହ୍ନଟ କରେ।
- ଅଲ୍ଟ୍ରାସୋନିକ କିମ୍ବା ଏକ୍ସ-ରେ ସ୍କାନ ଭଳି ଅଣ-ବିନାଶକାରୀ ପରୀକ୍ଷଣ, ଉତ୍ପାଦନ ବନ୍ଦ ନକରି ଲୁକ୍କାୟିତ କ୍ଷତିକୁ ଚିହ୍ନଟ କରେ।
- ଷ୍ଟାଟିଷ୍ଟିକାଲ ପ୍ରୋସେସ୍ କଣ୍ଟ୍ରୋଲ୍ (SPC) ପ୍ରକ୍ରିୟା ସ୍ଥିରତାକୁ ଟ୍ରାକ୍ କରେ ଏବଂ ବିଚ୍ୟୁତିକୁ ହାଇଲାଇଟ୍ କରେ।
ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ ଚାପ ଏବଂ ସ୍କ୍ରୁ ଟର୍କର ସେନ୍ସର ବିଶ୍ଳେଷଣ ସମେତ ତଥ୍ୟ-ଚାଳିତ ଡାଇଗ୍ନୋଷ୍ଟିକ୍ ପଦ୍ଧତି, ମେସିନକୁ ଡିସସେମ୍ବଲିଂ ନକରି ତ୍ରୁଟି ଚିହ୍ନଟ କରିବାରେ ସାହାଯ୍ୟ କରେ। ଏହି ଉପକରଣଗୁଡ଼ିକ ଅନଲାଇନ୍, ପ୍ରକୃତ-ସମୟରେ ତଦାରଖ କରିବାକୁ ଅନୁମତି ଦିଏ, ଯାହା ଡାଉନଟାଇମ୍ କମ କରେ ଏବଂ ଉତ୍ପାଦ ଗୁଣବତ୍ତା ଉନ୍ନତ କରେ।
ପ୍ଲାଷ୍ଟିକ୍ ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ ମୋଲ୍ଡିଂ ସ୍କ୍ରୁ ବ୍ୟାରେଲ୍ ସମସ୍ୟା ଏବଂ ସମାଧାନ
ଅବରୋଧ ଏବଂ ସାମଗ୍ରୀ ଗଠନ
ଭିତରେ ଅବରୋଧ ଏବଂ ସାମଗ୍ରୀ ଜମାପ୍ଲାଷ୍ଟିକ୍ ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ୍ ମୋଲ୍ଡିଂ ସ୍କ୍ରୁ ବ୍ୟାରେଲ୍ଅସଙ୍ଗତ ଉତ୍ପାଦ ଗୁଣବତ୍ତା ଏବଂ ମେସିନ୍ ଡାଉନ୍ଟାଇମ୍ ସୃଷ୍ଟି କରିପାରେ। ଅପରେଟରମାନେ ପ୍ରାୟତଃ ବର୍ଦ୍ଧିତ ଚାପ, ଖରାପ ତରଳିବା ପ୍ରବାହ, କିମ୍ବା ସମାପ୍ତ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକରେ କଳା ଦାଗ ଲକ୍ଷ୍ୟ କରନ୍ତି। ଏହି ସମସ୍ୟାଗୁଡ଼ିକ ସାଧାରଣତଃ ଅବନତ ପ୍ଲାଷ୍ଟିକ୍, କାର୍ବନ ଜମା, କିମ୍ବା ପୂର୍ବ ଉତ୍ପାଦନ ରନ୍ ରୁ ବଳକା ସାମଗ୍ରୀରୁ ସୃଷ୍ଟି ହୁଏ।
ଅବରୋଧଗୁଡ଼ିକୁ ସଫା କରିବା ଏବଂ ଭବିଷ୍ୟତରେ ଜମା ହେବାକୁ ରୋକିବା ପାଇଁ, ଅପରେଟରମାନେ ଏହି ସର୍ବୋତ୍ତମ ଅଭ୍ୟାସଗୁଡ଼ିକୁ ଅନୁସରଣ କରିବା ଉଚିତ:
- ଏକ ଉପଯୁକ୍ତ ସଫା କରିବା ଏଜେଣ୍ଟ ସହିତ ବ୍ୟାରେଲକୁ ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ପୂରଣ କରନ୍ତୁ।
- ସଫା କରିବା ସମୟରେ ସ୍କ୍ରୁ ଗତି 70 ରୁ 120 rpm ମଧ୍ୟରେ ବଜାୟ ରଖନ୍ତୁ।
- ସଫା କରିବା ଏଜେଣ୍ଟକୁ ସମସ୍ତ ଅଞ୍ଚଳରେ ପହଞ୍ଚିବାକୁ ଦେବା ପାଇଁ ବ୍ୟବଧାନରେ ସ୍କ୍ରୁ ଘୂର୍ଣ୍ଣନକୁ ବିରତ ରଖନ୍ତୁ।
- ଅପସାରଣ କରାଯାଉଥିବା ସାମଗ୍ରୀ ସହିତ ମେଳ ଖାଉଥିବା ପରି ବ୍ୟାରେଲର ତାପମାତ୍ରା ସେଟ୍ କରନ୍ତୁ।
- ଦୂଷିତ ପଦାର୍ଥ ଜମା ହେବାରୁ ରୋକିବା ପାଇଁ ଏକ ନିୟମିତ ସଫା କାର୍ଯ୍ୟସୂଚୀ ସ୍ଥାପନ କରନ୍ତୁ।
- ଦୀର୍ଘ ସମୟ ପାଇଁ ବନ୍ଦ ହେବା ପୂର୍ବରୁ ସ୍କ୍ରୁ ଏବଂ ବ୍ୟାରେଲକୁ ଭଲଭାବରେ ସଫା କରନ୍ତୁ, ଅକ୍ସିଡେସନକୁ ରୋକିବା ପାଇଁ ବ୍ୟାରେଲକୁ ଏକ ଅଣ-ଗ୍ଲାସ କ୍ଲିନର ସହିତ ସିଲ୍ କରନ୍ତୁ।
- ଅଙ୍ଗାରକାମ୍ଳ ଜମା ହ୍ରାସ କରିବା ଏବଂ କ୍ରସ୍-ପ୍ରଦୁଷଣ ଏଡାଇବା ପାଇଁ ଉପଯୁକ୍ତ ସ୍କ୍ରୁ କ୍ଲିନର ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ।
- ବର୍ଦ୍ଧିତ ଡାଉନଟାଇମ୍ ସମୟରେ କେବେବି ଷ୍ଟାଣ୍ଡାର୍ଡ ରେଜିନ୍ ବ୍ୟାରେଲରେ ଛାଡ଼ନ୍ତୁ ନାହିଁ।
ଟିପ୍:ସଫା କରିବା ପାଇଁ ଷ୍ଟିଲ୍ ଉପକରଣ କିମ୍ବା ଟର୍ଚ୍ଚ ବ୍ୟବହାର କରିବାରୁ ନିବୃତ୍ତ ରୁହନ୍ତୁ, କାରଣ ଏଗୁଡ଼ିକ ସ୍କ୍ରୁ ଏବଂ ବ୍ୟାରେଲ୍ ପୃଷ୍ଠକୁ କ୍ଷତି ପହଞ୍ଚାଇପାରେ। ଏହା ବଦଳରେ, ମାନୁଆଲ୍ ସଫା କରିବା ପାଇଁ ପିତ୍ତଳ ବ୍ରଶ୍, ଷ୍ଟିଆର୍କ୍ ଏସିଡ୍ ଏବଂ ନରମ କପା ଛିଣ୍ଡା ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ। କଳଙ୍କି ରୋକିବା ପାଇଁ ସଫା କରାଯାଇଥିବା ସ୍କ୍ରୁଗୁଡ଼ିକୁ ହାଲୁକା ତେଲ ଆବରଣ ସହିତ ସଂରକ୍ଷଣ କରନ୍ତୁ।
ଏହି ପଦକ୍ଷେପଗୁଡ଼ିକ ସାମଗ୍ରୀ ପରିବର୍ତ୍ତନକୁ ତ୍ୱରାନ୍ୱିତ କରିବାରେ, ପ୍ରଦୂଷଣ ହ୍ରାସ କରିବାରେ ଏବଂ ଉପକରଣର ଜୀବନ ବୃଦ୍ଧି କରିବାରେ ସାହାଯ୍ୟ କରେ।
ଅତ୍ୟଧିକ କ୍ଷୟ କିମ୍ବା ପୃଷ୍ଠ କ୍ଷତି
ପ୍ଲାଷ୍ଟିକ୍ ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ ମୋଲ୍ଡିଂ ସ୍କ୍ରୁ ବ୍ୟାରେଲ୍ ପାଇଁ ଅତ୍ୟଧିକ ଘଷା କିମ୍ବା ପୃଷ୍ଠ କ୍ଷତି ଏକ ସାଧାରଣ ଚ୍ୟାଲେଞ୍ଜ, ବିଶେଷକରି ଯେତେବେଳେ ଘଷା କିମ୍ବା କ୍ଷୟକାରୀ ସାମଗ୍ରୀ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ କରାଯାଏ। ଘଷାର ଲକ୍ଷଣ ମଧ୍ୟରେ ସାମଗ୍ରୀ ଲିକେଜ୍, ଖରାପ ଉତ୍ପାଦ ଗୁଣବତ୍ତା, ଅଧିକ କାର୍ଯ୍ୟକ୍ଷମ ତାପମାତ୍ରା ଏବଂ ଅସ୍ୱାଭାବିକ ଶବ୍ଦ ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତ।
ଘଷିବା ଏବଂ କ୍ଷତି ପାଇଁ ଅନେକ କାରଣ ଯୋଗଦାନ କରେ:
- ଗ୍ଲାସ୍ ଫାଇବର କିମ୍ବା ଖଣିଜ ପଦାର୍ଥ ଭଳି ଘୃଣ୍ୟ ଫିଲର ସହିତ ପଲିମର।
- ପିଭିସି ଭଳି କ୍ଷୟକାରୀ ପଲିମର, ଯାହା ଧାତୁ ପୃଷ୍ଠକୁ ଆକ୍ରମଣ କରୁଥିବା ରାସାୟନିକ ପଦାର୍ଥ ମୁକ୍ତ କରେ।
- ଲମ୍ବା ଉତ୍ପାଦନ ଚକ୍ର ଯାହା ସାମଗ୍ରୀର ବାସ ସମୟକୁ ବୃଦ୍ଧି କରେ।
- ଧାତୁ ସହିତ କିଛି ପ୍ଲାଷ୍ଟିକର ଆବଦ୍ଧତା, କାର୍ବନଯୁକ୍ତ ସ୍ତର ସୃଷ୍ଟି କରେ।
- ସ୍କ୍ରୁ କ୍ଷମତା ଏବଂ ଉତ୍ପାଦ ଆକାର ମେଳ ଖାଉ ନଥିବାରୁ ଦୀର୍ଘ ସମୟ ପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ ରହିବାକୁ ପଡ଼ିଥାଏ।
- ମେସିନ୍ ସଂଯୋଗରେ ଥିବା ମୃତ କୋଣଗୁଡ଼ିକ ଯାହା ସାମଗ୍ରୀକୁ ଫସାଇ ସ୍ଥାନୀୟ କ୍ଷତି ପହଞ୍ଚାଏ।
ପିନ୍ଧା ହ୍ରାସ କରିବା ଏବଂ ଜୀବନକାଳ ବୃଦ୍ଧି କରିବା ପାଇଁ, ନିର୍ମାତାମାନେ ସୁପାରିଶ କରନ୍ତି:
- ଘଷିବା ସାମଗ୍ରୀ ପାଇଁ ଟଙ୍ଗଷ୍ଟନ୍ କାର୍ବାଇଡ୍ ଆବରଣ ସହିତ ବାଇମେଟାଲିକ୍ ବ୍ୟାରେଲ୍ ବ୍ୟବହାର କରିବା।
- କ୍ଷୟକାରୀ ପଲିମର ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ପାଇଁ କ୍ଷୟ-ପ୍ରତିରୋଧୀ ସାମଗ୍ରୀ ଚୟନ କରିବା।
- ଅଧିକ ଘର୍ଷା ପ୍ରତିରୋଧ ପାଇଁ ସ୍କ୍ରୁ ଫ୍ଲାଇଟରେ କଠିନ ମୁହଁଯୁକ୍ତ ମିଶ୍ରଧାତୁ ପ୍ରୟୋଗ କରିବା।
- ଥର୍ମାଲ୍ ଆଘାତରୁ ରକ୍ଷା ପାଇବା ପାଇଁ ବ୍ୟାରେଲକୁ ଧୀରେ ଧୀରେ ଗରମ କରିବା।
- ଉପଯୁକ୍ତ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ତାପମାତ୍ରା ବଜାୟ ରଖିବା ଏବଂ ଶୁଷ୍କ ରନ୍ିଂ ଏଡାଇବା।
- ନିୟମିତ ଭାବରେ ଉପଯୁକ୍ତ ପର୍ଜ କମ୍ପାଉଣ୍ଡ ସହିତ ବ୍ୟାରେଲ ସଫା କରିବା।
- ଅସମାନ ଘଷିବା ରୋକିବା ପାଇଁ ଯାଞ୍ଚ ଏବଂ ସଂରଚନା ବଜାୟ ରଖିବା।
- ନିଷ୍କ୍ରିୟ ଥିବା ସମୟରେ ସୁରକ୍ଷାମୂଳକ ଲୁବ୍ରିକାଣ୍ଟ ପ୍ରୟୋଗ କରିବା ଏବଂ ବ୍ୟାରେଲଗୁଡ଼ିକୁ ସିଲ୍ କରିବା।
ଟଙ୍ଗଷ୍ଟେନ କାର୍ବାଇଡ ଆବରଣ ଏବଂ ବାଇମେଟାଲିକ୍ ବ୍ୟାରେଲବିଶେଷକରି ଚାହିଦାପୂର୍ଣ୍ଣ ପ୍ରୟୋଗଗୁଡ଼ିକରେ, ମାନକ କ୍ରୋମ୍-ପ୍ଲେଟେଡ୍ ସ୍କ୍ରୁ ଅପେକ୍ଷା କିଛି ମାସ ଅଧିକ ସମୟ ପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ ସ୍ଥାୟୀ ହେବା ପ୍ରମାଣିତ ହୋଇଛି।
ତାପମାତ୍ରା ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ସମସ୍ୟା
ପ୍ଲାଷ୍ଟିକ୍ ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ୍ ମୋଲ୍ଡିଂ ସ୍କ୍ରୁ ବ୍ୟାରେଲ୍ ପାଇଁ ତାପମାତ୍ରା ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ଅତ୍ୟନ୍ତ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ। ଅନୁପଯୁକ୍ତ ତାପମାତ୍ରା ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ପଲିମରର ତାପଜ ଅବନତି, ଯାନ୍ତ୍ରିକ ଗୁଣର କ୍ଷତି, ରଙ୍ଗହୀନତା ଏବଂ ରିଜେକ୍ଟ ହାର ବୃଦ୍ଧି କରିପାରେ। ଅତ୍ୟଧିକ ଗରମ ହେବା ଦ୍ଵାରା ପୋଡ଼ିଯିବା, କଳା ଦାଗ ଏବଂ ସ୍କ୍ରୁ ଏବଂ ବ୍ୟାରେଲ୍ ଅକାଳରେ ଘଷି ହେବାର ସମ୍ଭାବନା ଥାଏ।
ତାପମାତ୍ରା ସମସ୍ୟାର ସାଧାରଣ ପରିଣାମ ମଧ୍ୟରେ ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତ:
- ଛାଞ୍ଚିତ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକରେ ପରିମାଣଗତ ତ୍ରୁଟି।
- ଅତ୍ୟଧିକ ତରଳ ତରଳତା ଏବଂ ନୋଜଲ୍ରୁ ଲାଳ ବାହାରିବା।
- ବବଲ୍ସ, ପିନ୍ହୋଲ୍ସ କିମ୍ବା ୱାର୍ପିଙ୍ଗ୍ ଭଳି ତ୍ରୁଟି।
- ବର୍ଦ୍ଧିତ ସାମଗ୍ରୀ ଅପଚୟ ଏବଂ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ ଖର୍ଚ୍ଚ।
ସ୍ଥିର ତାପମାତ୍ରା ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ବଜାୟ ରଖିବା ପାଇଁ, ଅପରେଟରମାନେ:
- ସ୍ୱାଧୀନ ନିୟନ୍ତ୍ରକ ସାହାଯ୍ୟରେ ସ୍କ୍ରୁ ବ୍ୟାରେଲକୁ ଅନେକ ତାପମାତ୍ରା ଜୋନ୍ (ଫିଡ୍, ସଙ୍କୋଚନ, ମିଟରିଂ)ରେ ବିଭକ୍ତ କରନ୍ତୁ।
- ସଠିକ୍ ପାଠ ପାଇଁ ନିୟମିତ ଭାବରେ ତାପମାତ୍ରା ସେନ୍ସରଗୁଡ଼ିକୁ କାଲିବ୍ରେଟ୍ କରନ୍ତୁ।
- ଘନତା ଏବଂ ଟର୍କ ସ୍ପାଇକ୍ ରୋକିବା ପାଇଁ ହଠାତ୍ ତାପମାତ୍ରା ହ୍ରାସକୁ ଏଡାନ୍ତୁ।
- ତାପ ହ୍ରାସକୁ କମ କରିବା ପାଇଁ ଇନସୁଲେସନ ଜ୍ୟାକେଟ୍ ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ।
- ଥର୍ମାଲ୍ ଆଘାତରୁ ରକ୍ଷା ପାଇବା ପାଇଁ ବ୍ୟାରେଲକୁ ଧୀରେ ଧୀରେ 30-60 ମିନିଟ୍ ପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ ଗରମ କରନ୍ତୁ।
- ପ୍ରକୃତ-ସମୟ ତଥ୍ୟ ପାଇଁ ରଣନୀତିକ ବିନ୍ଦୁଗୁଡ଼ିକରେ ତାପମାତ୍ରା ସେନ୍ସର ସ୍ଥାପନ କରନ୍ତୁ।
- ସଠିକ୍ ତାପମାତ୍ରା ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ପାଇଁ PID ନିୟନ୍ତ୍ରକମାନଙ୍କୁ ନିୟୋଜିତ କରନ୍ତୁ।.
- ଅତ୍ୟଧିକ ଗରମକୁ ରୋକିବା ପାଇଁ ଡାଇ ପାଖରେ କୁଲିଂ ଜୋନ୍ ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତ କରନ୍ତୁ।
- ତାପ-ସମ୍ବେଦନଶୀଳ ସାମଗ୍ରୀ ପାଇଁ ଆଭ୍ୟନ୍ତରୀଣ ସ୍କ୍ରୁ କୁଲିଂ ଚ୍ୟାନେଲ ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ।
- ସ୍ଥିର ଇନପୁଟ୍ ତାପମାତ୍ରା ପାଇଁ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ପୂର୍ବରୁ ସାମଗ୍ରୀଗୁଡ଼ିକୁ ପ୍ରିହିଟ୍ କରନ୍ତୁ।
ସ୍ଥିର ଏବଂ ଅପ୍ଟିମାଇଜ୍ ବ୍ୟାରେଲ୍ ତାପମାତ୍ରା ବଜାୟ ରଖିବା ଉତ୍ପାଦର ଅଖଣ୍ଡତା ସୁନିଶ୍ଚିତ କରେ, ଅପଚୟ ହ୍ରାସ କରେ ଏବଂ ଉତ୍ପାଦନକୁ ଦକ୍ଷ ରଖେ।
ଅସାଧାରଣ ଶବ୍ଦ କିମ୍ବା କମ୍ପନ
କାର୍ଯ୍ୟ ସମୟରେ ଅସାଧାରଣ ଶବ୍ଦ କିମ୍ବା କମ୍ପନ ସ୍କ୍ରୁ ବ୍ୟାରେଲ ଭିତରେ ସମ୍ଭାବ୍ୟ ସମସ୍ୟାକୁ ସଙ୍କେତ ଦିଏ। ଦ୍ରୁତ ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ ଗତି କିମ୍ବା ହାଇଡ୍ରୋଲିକ୍ ତେଲ ସର୍କିଟରେ ଫସି ରହିଥିବା ପବନ ଯୋଗୁଁ ଜୋରରେ ଆରମ୍ଭ ଶବ୍ଦ ହୋଇପାରେ। ପ୍ଲାଷ୍ଟିସାଇଜିଂ ସମୟରେ ଶବ୍ଦ ପ୍ରାୟତଃ ଅନୁପଯୁକ୍ତ ସଂସ୍ଥାପନ, ଭଙ୍ଗା ବିୟରିଂ, ବଙ୍କା ସ୍କ୍ରୁ କିମ୍ବା ବ୍ୟାରେଲ ଭିତରେ ବିଦେଶୀ ଜିନିଷକୁ ସୂଚାଇଥାଏ। ଘଷିବା କିମ୍ବା ଭୁଲ ସଂଳାପ ଯୋଗୁଁ ସ୍କ୍ରୁ ଏବଂ ବ୍ୟାରେଲ ମଧ୍ୟରେ ଘର୍ଷଣ ତାପମାତ୍ରା ବୃଦ୍ଧି ଏବଂ କମ୍ପନ ମଧ୍ୟ କରିପାରେ।
ଏହି ସମସ୍ୟାଗୁଡ଼ିକର ନିର୍ଣ୍ଣୟ ଏବଂ ସମାଧାନ କରିବା ପାଇଁ, କାରିଗରୀ କର୍ମଚାରୀମାନେ:
- ସଠିକ୍ ଉତ୍ସ ଚିହ୍ନଟ କରିବା ପାଇଁ କମ୍ପନ ଉତ୍ସଗୁଡ଼ିକୁ ମାପ ଏବଂ ନିର୍ଣ୍ଣୟ କରନ୍ତୁ।
- କଂକ୍ରିଟ୍ ବ୍ଲକ ଦେଇ ରେଖାଗୁଡ଼ିକୁ ରାଉଟିଂ କରିବା କିମ୍ବା ହୋସ୍ ଏକ୍ସଟେନ୍ସନ୍ ଯୋଡିବା ଭଳି କମ୍ପନ ଡ୍ୟାମ୍ପିଂ ପଦ୍ଧତି ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ।
- କମ୍ପନ ପ୍ରସାରଣକୁ କମ କରିବା ପାଇଁ ଉପକରଣ ଉପାଦାନଗୁଡ଼ିକୁ ଭୌତିକ ଭାବରେ ପୃଥକ କରନ୍ତୁ।
- କ୍ଷତି କିମ୍ବା ଘଷିବାର ଲକ୍ଷଣ ପାଇଁ ବିୟରିଂ, ଡ୍ରାଇଭ୍ ଶାଫ୍ଟ ଏବଂ ସ୍କ୍ରୁ ଆଲାଇନ୍ମେଣ୍ଟ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ।
ଏହି ଲକ୍ଷଣଗୁଡ଼ିକ ପ୍ରତି ତୁରନ୍ତ ଧ୍ୟାନ ଦେଲେ ଅଧିକ କ୍ଷତି ଏବଂ ମହଙ୍ଗା ମରାମତିକୁ ରୋକାଯାଇପାରିବ।
ରଙ୍ଗ ମିଶ୍ରଣ ଏବଂ ପ୍ରଦୂଷଣ
ରଙ୍ଗ ମିଶ୍ରଣ ଏବଂ ପ୍ରଦୂଷଣ ସମସ୍ୟା ପ୍ରାୟତଃ ଅନୁପଯୁକ୍ତ ସଫା, ଭୁଲ ତାପମାତ୍ରା ସେଟିଂ, କିମ୍ବା ଖରାପ ମିଶ୍ରଣ କୌଶଳରୁ ସୃଷ୍ଟି ହୁଏ। ଅପରେଟରମାନେ ରଙ୍ଗ ଧାର, ଅସଙ୍ଗତ ଛାଇ, କିମ୍ବା ପୂର୍ବ ଉତ୍ପାଦନ ପରିଚାଳନାରୁ ପ୍ରଦୂଷଣ ଲକ୍ଷ୍ୟ କରିପାରନ୍ତି।
ପ୍ରମୁଖ କାରଣଗୁଡ଼ିକ ମଧ୍ୟରେ ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତ:
- ଉପଯୁକ୍ତ ଲୁଣ ଅନୁପାତ ବିନା କନସେଣ୍ଟ୍ରେଣ୍ଟ କିମ୍ବା ତରଳ ରଙ୍ଗ ଏବଂ ମାଷ୍ଟରବ୍ୟାଚ୍ ବ୍ୟବହାର।
- ଉଚ୍ଚ ବ୍ୟାରେଲ କିମ୍ବା ନୋଜଲ୍ ତାପମାତ୍ରା ତାପଜ ଅବନତିର କାରଣ ହୁଏ।
- ଅତ୍ୟଧିକ ସଟ୍ ଆକାର ଏବଂ ଦୀର୍ଘ ଚକ୍ର ସମୟ ଗରମ ଏକ୍ସପୋଜରକୁ ବୃଦ୍ଧି କରୁଛି।
- ବିଭିନ୍ନ ରେଜିନ୍ ଗ୍ରେଡ୍ କିମ୍ବା ଦୂଷିତ କଞ୍ଚାମାଲ ମିଶ୍ରଣ କରିବା।
- ରେଜିନ୍ କିମ୍ବା ପଚିଯାଇଥିବା ରଙ୍ଗ ମିଶ୍ରଣରେ ଆର୍ଦ୍ରତା।
ରଙ୍ଗ ମିଶ୍ରଣ ଏବଂ ପ୍ରଦୂଷଣକୁ ରୋକିବା ପାଇଁ:
- ସ୍କ୍ରୁ ଏବଂ ବ୍ୟାରେଲଗୁଡ଼ିକୁ ଭଲ ଭାବରେ ସଫା କରିବା ପାଇଁ ସ୍ୱତନ୍ତ୍ର ପର୍ଜିଂ କମ୍ପାଉଣ୍ଡ ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ।
- ପ୍ରଦୂଷଣ ଏଡାଇବା ପାଇଁ ନିୟମିତ ବ୍ୟବଧାନରେ ପ୍ରତିରୋଧକ ସଫାକରଣ କାର୍ଯ୍ୟକାରୀ କରନ୍ତୁ।
- ପ୍ରଭାବଶାଳୀ ଶୂନ୍ୟୀକରଣ ପାଇଁ ସ୍କ୍ରୁ ଡିଜାଇନ୍ ଏବଂ ମିଶ୍ରଣ କ୍ଷେତ୍ରକୁ ଅପ୍ଟିମାଇଜ୍ କରନ୍ତୁ।
- ବନ୍ଦ ସମୟରେ ମେସିନଗୁଡ଼ିକୁ ତାପ-ସ୍ଥାୟୀ ପର୍ଜନ ଯୌଗିକ ସହିତ ସିଲ୍ କରନ୍ତୁ।
- ଅବଶିଷ୍ଟ ଜମାକୁ ରୋକିବା ପାଇଁ ହଟ୍ ରନର୍ ସିଷ୍ଟମ୍, ଛାଞ୍ଚ ଏବଂ ଫିଡ୍ ସିଷ୍ଟମ୍ ବଜାୟ ରଖନ୍ତୁ।
- ପରିବର୍ତ୍ତନଗୁଡ଼ିକୁ ସୁଗମ କରିବା ଏବଂ ଡାଉନଟାଇମ୍ କମ କରିବା ପାଇଁ SMED ନୀତିଗୁଡ଼ିକୁ ପ୍ରୟୋଗ କରନ୍ତୁ।
- ସମସ୍ତ ମେସିନ୍ ଉପାଦାନଗୁଡ଼ିକର ନିୟମିତ ସଫା ଏବଂ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ କରନ୍ତୁ।
- ରଙ୍ଗ ରକ୍ତସ୍ରାବ କିମ୍ବା ପ୍ରଦୂଷଣକୁ ରୋକିବା ପାଇଁ ପୁରୁଣା ଅଂଶଗୁଡ଼ିକୁ ସକ୍ରିୟ ଭାବରେ ବଦଳାନ୍ତୁ।
ନିୟମିତ ସଫା କରିବା, ଉପଯୁକ୍ତ କାଲିବ୍ରେସନ୍ ଏବଂ ସାବଧାନତାର ସହିତ ସାମଗ୍ରୀ ପରିଚାଳନା ସ୍ଥିର ରଙ୍ଗ ଗୁଣବତ୍ତା ସୁନିଶ୍ଚିତ କରେ ଏବଂ ସ୍କ୍ରାପ୍ ହାର ହ୍ରାସ କରେ।
ପ୍ଲାଷ୍ଟିକ୍ ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ ମୋଲ୍ଡିଂ ସ୍କ୍ରୁ ବ୍ୟାରେଲର ପ୍ରତିରୋଧକ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ
ନିୟମିତ ଯାଞ୍ଚ ଯାଞ୍ଚ ତାଲିକା
ଏକ ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ଯାଞ୍ଚ ନିରୀକ୍ଷଣ ପ୍ଲାଷ୍ଟିକ୍ ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ ମୋଲ୍ଡିଂ ସ୍କ୍ରୁ ବ୍ୟାରେଲର କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତା ବଜାୟ ରଖିବାରେ ସାହାଯ୍ୟ କରେ। ଅପରେଟରମାନେ ଶୀଘ୍ର ସମସ୍ୟାଗୁଡ଼ିକୁ ଧରିବା ଏବଂ ମହଙ୍ଗା ମରାମତି ଏଡାଇବା ପାଇଁ ଏକ ସଂରଚିତ ଯାଞ୍ଚ ତାଲିକା ଅନୁସରଣ କରିବା ଉଚିତ।
- ଇଜେକ୍ସନ ଉପାଦାନଗୁଡ଼ିକର ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ ଏବଂପ୍ରତି 10,000 ଚକ୍ରରେ କ୍ଷତିଗ୍ରସ୍ତ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକୁ ବଦଳାନ୍ତୁ.
- ସମସ୍ତ ଛାଞ୍ଚ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକ କ୍ଷୟ, କ୍ଷତି ଏବଂ ସଠିକ୍ ତୈଳ ପାଇଁ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ।
- ଘର୍ଷଣ ହ୍ରାସ କରିବା ପାଇଁ ଗତିଶୀଳ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକରେ ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ତୈଳ ଅଛି କି ନାହିଁ ତାହା ନିଶ୍ଚିତ କରନ୍ତୁ।
- ସଠିକ୍ ତାପମାତ୍ରା ପାଇଁ ହିଟର ବ୍ୟାଣ୍ଡଗୁଡ଼ିକୁ ପରୀକ୍ଷା କରନ୍ତୁ ଏବଂ ତ୍ରୁଟିପୂର୍ଣ୍ଣ ବ୍ୟାଣ୍ଡଗୁଡ଼ିକୁ ବଦଳାନ୍ତୁ।
- ଢିଲା ସଂଯୋଗ ଏବଂ ପରିଷ୍କାର ପରିଚ୍ଛନ୍ନତା ପାଇଁ ବୈଦ୍ୟୁତିକ ଉପାଦାନଗୁଡ଼ିକର ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ।
- ବାୟୁ ପ୍ରବାହ ବଜାୟ ରଖିବା ପାଇଁ ଫିଲ୍ଟର ପରିବର୍ତ୍ତନ କରନ୍ତୁ ଏବଂ ଟାଙ୍କି ବ୍ରେଥରଗୁଡ଼ିକୁ ସଫା କରନ୍ତୁ।
- ପ୍ରତ୍ୟେକ ଚକ୍ର ପରେ ଛାଞ୍ଚଗୁଡ଼ିକୁ ସଫା କରନ୍ତୁ ଏବଂ ସଂରକ୍ଷଣ ପୂର୍ବରୁ ଆର୍ଦ୍ରତା ଦୂର କରନ୍ତୁ।
- ସୀମା ସ୍ୱିଚ୍, ବୋଲ୍ଟ ଏବଂ ଟ୍ରିପ୍ ଆର୍ମଗୁଡ଼ିକର ସୁରକ୍ଷା ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ।
- ତେଲ ସ୍ତର, ଲିକ୍ ଏବଂ ସିଲ୍ ଯାଞ୍ଚ କରି ହାଇଡ୍ରୋଲିକ୍ ସିଷ୍ଟମକୁ ବଜାୟ ରଖନ୍ତୁ।
ନିୟମିତ ଯାଞ୍ଚ ଦ୍ୱାରା ଲୁକ୍କାୟିତ ସମସ୍ୟା ପ୍ରକାଶ ପାଏ ଏବଂ ମେସିନଗୁଡ଼ିକୁ ସୁରୁଖୁରୁରେ ଚାଲିଥାଏ।
ସଫା କରିବା ଏବଂ ଲୁବ୍ରିକେସନ୍ ପାଇଁ ସର୍ବୋତ୍ତମ ଅଭ୍ୟାସ
ନିୟମିତ ସଫା ଏବଂ ଲୁବ୍ରିକେସନ୍ ଉପକରଣର ଜୀବନ ବୃଦ୍ଧି କରେ ଏବଂ ଉତ୍ପାଦକତାକୁ ଉନ୍ନତ କରେ। ଅପରେଟରମାନେ ଧୂଳି ଏବଂ ଧୂଳି ବାହାର କରିବା ପାଇଁ ସ୍କ୍ରୁ ଏବଂ ବ୍ୟାରେଲକୁ ଏକ ନରମ କପଡ଼ା କିମ୍ବା ବ୍ରଶ୍ ସାହାଯ୍ୟରେ ସଫା କରିବା ଉଚିତ। ହାଲୁକା ସାବୁନ ଏବଂ ଉଷୁମ ପାଣି କିମ୍ବା ନିର୍ମାତାଙ୍କ ଦ୍ୱାରା ସୁପାରିଶ କରାଯାଇଥିବା ସଫା କରିବା ଦ୍ରବଣ ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ। ପୃଷ୍ଠକୁ କ୍ଷତି ପହଞ୍ଚାଇପାରୁଥିବା କଠୋର ରାସାୟନିକ ପଦାର୍ଥକୁ ଏଡାନ୍ତୁ। ବ୍ୟବହାର କରିବା ପୂର୍ବରୁ ସ୍କ୍ରୁ ଏବଂ ବ୍ୟାରେଲରେ ଲୁବ୍ରିକେଣ୍ଟର ଏକ ପତଳା ସ୍ତର ଲଗାନ୍ତୁ। ଏହା ଘର୍ଷଣ ହ୍ରାସ କରେ ଏବଂ ସୁଗମ କାର୍ଯ୍ୟ ସୁନିଶ୍ଚିତ କରେ। ଉପଯୁକ୍ତ ସଫା ଏବଂ ଲୁବ୍ରିକେସନ୍ଅବରୋଧକୁ ରୋକିବା, ଉତ୍ପାଦର ଗୁଣବତ୍ତା ବଜାୟ ରଖିବା ଏବଂ ଅପ୍ରତ୍ୟାଶିତ ଭାଙ୍ଗିବା ହ୍ରାସ କରିବା.
ଅପରେଟର ତାଲିମ ଏବଂ ତଦାରଖ
ଭଲ ଭାବରେ ତାଲିମପ୍ରାପ୍ତ ଅପରେଟରମାନେ ତ୍ରୁଟିପୂର୍ଣ୍ଣ କାର୍ଯ୍ୟକୁ ରୋକିବାରେ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ ଭୂମିକା ଗ୍ରହଣ କରନ୍ତି। ତାଲିମ କାର୍ଯ୍ୟକ୍ରମରେ ନିର୍ମାତାଙ୍କ ପାଖରେ ଅଫ-ସାଇଟ୍ ଅଧିବେଶନ, ସଂସ୍ଥାପନ ସମୟରେ ହାତପାଠିଆ ଶିକ୍ଷା ଏବଂ ଅଡିଟ୍ ସମୟରେ ରିଫ୍ରେସର ପାଠ୍ୟକ୍ରମ ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତ ହେବା ଉଚିତ। ଅପରେଟରମାନେ ଶିଖନ୍ତିପିନ୍ଧା ହେବାର ପ୍ରାରମ୍ଭିକ ଲକ୍ଷଣ ଚିହ୍ନଟ କରନ୍ତୁ, ନିୟମିତ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ, ଏବଂ ସଠିକ୍ ଲୁବ୍ରିକେସନ୍ କୌଶଳ ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ। ନିରନ୍ତର ତାଲିମ ଦଳଗୁଡ଼ିକୁ ସମସ୍ୟାଗୁଡ଼ିକର ଶୀଘ୍ର ପ୍ରତିକ୍ରିୟା ଦେବା ଏବଂ ନିର୍ଭରଯୋଗ୍ୟ ଉପକରଣ କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତା ବଜାୟ ରଖିବାରେ ସାହାଯ୍ୟ କରେ।
ଅପରେଟରମାନେ ଏହି ପଦକ୍ଷେପଗୁଡ଼ିକୁ ଅନୁସରଣ କରି ପ୍ଲାଷ୍ଟିକ୍ ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ ମୋଲ୍ଡିଂ ସ୍କ୍ରୁ ବ୍ୟାରେଲକୁ ସୁଗମ ଭାବରେ ଚଳାଇ ପାରିବେ:
- ଯାନ୍ତ୍ରିକ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକୁ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ ଏବଂ ବ୍ୟାରେଲକୁ ପ୍ରାୟତଃ ସଫା କରନ୍ତୁ।
- ତାପମାତ୍ରା ସେଟିଂ ଏବଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା ପାରାମିଟରଗୁଡିକ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ।
- ପିନ୍ଧିଯାଇଥିବା ଉପାଦାନଗୁଡ଼ିକୁ ଶୀଘ୍ର ବଦଳାଇ ଦିଅନ୍ତୁ।
ନିୟମିତ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ ବ୍ୟୟବହୁଳ ଭାଙ୍ଗିବାକୁ ରୋକାଏ। ଉତ୍ପାଦନ ଗୁଣବତ୍ତା ସୁରକ୍ଷା ପାଇଁ ସମସ୍ୟା ଦେଖାଦେବା ମାତ୍ରେ ପଦକ୍ଷେପ ନିଅ।
ସାଧାରଣ ପ୍ରଶ୍ନ
ଛାଞ୍ଚିତ ପ୍ଲାଷ୍ଟିକ୍ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକରେ କଳା ଦାଗ କାହିଁକି ଦେଖାଯାଏ?
କଳା ଦାଗପ୍ରାୟତଃ ସ୍କ୍ରୁ ବ୍ୟାରେଲ ଭିତରେ ଅବନତ ସାମଗ୍ରୀ କିମ୍ବା କାର୍ବନ ଜମା ହେବା ଫଳରେ ଏହା ହୋଇଥାଏ। ନିୟମିତ ସଫା ଏବଂ ଉପଯୁକ୍ତ ତାପମାତ୍ରା ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ଏହି ସମସ୍ୟାକୁ ରୋକିବାରେ ସାହାଯ୍ୟ କରେ।
ଅପରେଟରମାନେ କେତେଥର ସ୍କ୍ରୁ ବ୍ୟାରେଲ ଯାଞ୍ଚ କରିବା ଉଚିତ?
ଅପରେଟରମାନେ କରିବା ଉଚିତସ୍କ୍ରୁ ବ୍ୟାରେଲ ଯାଞ୍ଚ କରସପ୍ତାହରେ ଅତି କମରେ ଥରେ। ବାରମ୍ବାର ଯାଞ୍ଚ କରିବା ଦ୍ଵାରା ଶରୀରରେ ଘଷି ହେବା କିମ୍ବା ପ୍ରଦୂଷଣର ପ୍ରାରମ୍ଭିକ ଲକ୍ଷଣ ଧରାପଡ଼ିଥାଏ।
ଅପରେଟରମାନେ ସ୍କ୍ରୁ ବ୍ୟାରେଲ ପାଇଁ କୌଣସି ସଫା କରିବା ଏଜେଣ୍ଟ ବ୍ୟବହାର କରିପାରିବେ କି?
ଅପରେଟରମାନେ ନିର୍ମାତାଙ୍କ ଦ୍ୱାରା ସୁପାରିଶ କରାଯାଇଥିବା ସଫା କରିବା ଏଜେଣ୍ଟ ବ୍ୟବହାର କରିବା ଉଚିତ। ଭୁଲ ସଫା କରିବା ଦ୍ୱାରା ସ୍କ୍ରୁ ବ୍ୟାରେଲକୁ କ୍ଷତି ପହଞ୍ଚାଇପାରେ କିମ୍ବା କ୍ଷତିକାରକ ଅବଶିଷ୍ଟାଂଶ ଛାଡିପାରେ।
ପୋଷ୍ଟ ସମୟ: ଜୁଲାଇ-୨୪-୨୦୨୫